Процесс стеклообработки — общий процесс обработки

Краткое описание общего процесса стеклообработки

Любое производство по стеклообработке должно быть обеспечено необходимым количеством сырья, поэтому, на производственной площадке необходимо организовать склад для хранения листового стекла. Листы стекла поступают к вам от поставщика в деревянных ящиках:

Как правило, необходимо иметь запас стекла на одну/две недели непрерывной работы цеха.

Стекло привозится от поставщика на различных видах автотранспорта: от стандартных газелей до еврофур, в зависимости от необходимого количества. Далее ящики со стеклом разгружаются и помещаются на склад.

Первый и один из самых важных участков стеклообработки - раскрой стекла на первоначальные заготовки для последующей обработки.

Рядом с зоной резки необходимо организовать склад для позиций стекла, которые востребованы для раскроя в настоящий момент. В зависимости от количества номиналов стекла, представленных на фабрике - например, стекло 4 мм прозрачное, 4 мм бронза, зеркало 6 мм, 8 мм, крашеное стекло, узорчатое стекло, сатинат и пр. -  необходимо выбрать правильный склад. Наиболее популярными вариантами являются склады с кассетной системой хранения стекла.

Данные склады могут быть полуавтоматическими - кассеты выдвигаются на специальных колесах без проблем одним оператором; моторизованными - при помощи пульта запускается двигатель и выдвигает нужную позицию;  раздвижными - каждая кассета не выдвигается, а раздвигается сам склад.

Важно понимать, что участок резки должен быть расположен в одном месте с кассетным складом хранения стекла и в поле действия одной кран-балки.

Когда в кассетах заканчивается стекло, необходимо кран-балкой поместить новый ящик со стеклом в нужную позицию. Вес одного ящика стекла стандартный и равен 2 тоннам, поэтому, грузоподъемности кран-балки в 2,5-3 тонны вполне достаточно.

Далее лист стекла берется из нужной кассеты и помещается на стол раскроя. Это можно делать вручную, при помощи небольшого консольного крана и манипулятора присоски, расположенного между складом и столом раскроя, а также методом свободного падения (только для стекла толщиной 4-5 мм).

Способ №1: «опрокидывание» стекла на стол раскроя.

Стекло опрокидывается непосредственно на стол раскроя с боковой пирамиды. Лист стекла падает на поверхность стола и под эффектом парения не разбивается за счет большой площади. Этот метод возможен для тонких номиналов стекла толщиной 4-5 мм. Очень популярный способ загрузки стекла на стол среди стекольщиков, имеющих сравнительно небольшую номенклатуру.

Способ №2: загрузка стекла на стол раскроя при помощи консольного крана и присоски манипулятора.

Загрузка стекла происходит при помощи консольного крана, который устанавливается на собственную опору или на существующую колонну на производстве. На кране закреплен манипулятор с присосками. Оператор станка захватывает лист стекла при помощи вакуума в присосках и перемещает стекло на стол раскроя.

Способ №3: ручная загрузка стекла на стол раскроя силами операторов.

Операторы берут стекло из пирамиды руками и сами несут в зону резки. Вручную можно переносить лист стекла толщиной 3 – 6 мм. Толщины большего размера будут тяжелыми для переноски двумя операторами.

Следующий этап – раскрой стекла. Этот процесс происходит на автоматическом столе для раскроя монолитного и ламинированного стекла Intermac модель Genius RS-A (Италия).

Стол раскроя с ЧПУ с тремя управляемыми осями предназначен для прямого и криволинейного раскроя монолитного стекла и триплекса.

Загрузка стекла происходит при помощи автоматических наклонных рычагов («лап» загрузки). Цикл загрузки – 25 секунд. Затем происходит лазерное определение рабочей головой положения стекла на столе и производится раскрой стекла.

В комплектацию стола входит программа оптимизации раскроя Perfect Cut на русском языке, предназначенная для составления карты раскроя на смену, оптимизации и уменьшения отхода стекла, печати этикеток, учете делового остатка и пр. Данная программа интегрируется в существующее программное обеспечение управления производством целиком. Далее оператор при помощи реек разлома ломает стекло по линиям резки и складывает нарезанные заготовки в пирамиду возле стола.

Краткие технические характеристики:

При правильной организации процесса загрузки, раскроя и разлома стекла можно добиться производительности до 25 000 м² за месяц. На практике все зависит от карты раскроя, формы и количества изделий. Каждое производство необходимо просчитывать индивидуально. Для работы стола раскроя необходимы электроэнергия и сжатый воздух.

После участка резки нарезанные заготовки отправляют на дельнейшую обработку:

1. Прямолинейная обработка кромки (шлифовка и полировка).

2. Сверление под различные фурнитурные механизмы, ручки и крепления.

3. Фрезерование различных технологических вырезов (например, под фурнитурные петли, под крепления "спайдер" систем для внешних фасадных стекол, вырезы под мойку в столешнице и др.).

4. Изготовление прямолинейного фацета.

5. Пескоструйная обработка на стекле и зеркале.

6. Гравировка на стекле и зеркале.

7. Изготовление криволинейного фацета.

8. Обработка криволинейной кромки (шлифовка и полировка).

9. Нанесение надписи на поверхность.

Финальный этап – мойка готовых изделий.
Упаковка и перемещение на склад готовой продукции.

Прямолинейная кромка обрабатывается на вертикальных прямолинейных станках для еврокромки – т.н. «еврокромочниках». Для этих целей предназначен десяти шпиндельный станок для обработки прямолинейной кромки Bovone модель ELB 102 (Италия).

Состав рабочего инструмента на модели ELB102.

• 2 чашечных алмазных круга для плоской кромки; 
• 2 чашечных бакелитовых круга для плоской кромки;
• 2 чашечных полировальных круга для плоской кромки;
• 1 чашечный алмазных круг для передней фаски;
• 1 чашечный полировальный круг для передней фаски;
• 1 чашечный алмазных круг для задней фаски;
• 1 чашечный полировальный круг для задней фаски.

Отличительные особенности:

• Мощная конструкция станины и траков из чугуна, которая максимально поглощает вибрацию;
• Запатентованная конструкция конвейера;
• Максимальная защита шпинделей от влаги;
• Внутреннее охлаждение двигателей шпинделей;
• Автоматическая централизованная система смазки;
• Пневматический прижим полировальных кругов;
• Удобное расположение регулировки шпинделей для задней фаски;
• Максимальная нагрузка до 1000 кг.

Технические характеристики:

Прямолинейный фацет изготавливается на вертикальном прямолинейном станке для обработки фацета Bovone модель 252 (Италия).

Данная машина позволяет за один проход сделать качественный фацет толщиной до 60 мм по одной стороне стекла.

Состав рабочего инструмента на модели ELB102:

• 2 чашечных алмазных круга для фацета;
• 3 чашечных бакелитовых круга для фацета;
• 1 периферийный алмазный круг для кромки;
• 1 периферийный полировальный круг для кромки;
• 2 чашечных фетровых круга для фацета.

Отличительные особеннности:

• Мощная конструкция станины и траков из чугуна, которая максимально поглощает вибрацию;
• Запатентованная конструкция конвейера;
• Максимальная защита шпинделей от влаги;
• Внутреннее охлаждение двигателей шпинделей;
• Автоматическая централизованная система смазки;
• Пневматический прижим полировальных кругов;
• Удобное расположение регулировки шпинделей для задней фаски;
• Полировка с оксидом церия;
• Максимальная нагрузка до 1000 кг.

Технические характеристики:

Пескоструйная обработка производится на автоматической установке для пескоструйной обработки стекла SCV System модель Kufra 2 200 (Италия).

На данном оборудовании можно производить пескоструйную обработку стекла высотой до 2000 мм различной глубиной и с изменяемым градиентом.

Отличительные особенности:

• Жесткая станина.
• Станок окрашен порошковой краской.
• Эмиссия пыли не более 20 микрон.
• Дополнительная защита внутреннего пространства кабины от абразива.
• Очистка ленточного конвейера от пыли воздухом.
• PLC Touch Screen of "Omron".
• Открытый вверх.
• Датчик наличия стекла на входном конвейере.
• Датчик защиты от падения стекла на выходном конвейере.
• Работа ручного пистолета управляется одной педалью.
• Наличие пыльного фильтра и вибратора позволяют снизить затраты на абразивный материал (оксид алюминия или корунд).
• Пошаговое перемещения стекла.
• Система рециркуляции абразива.

Гравировка, криволинейная обработка кромки, сверление, фрезерование, нанесение надписи на поверхность и криволинейный фацет производят на многофункциональных обрабатывающих центрах Intermac Master (Италия).

Горизонтальный многофункциональный обрабатывающий центр Intermac Master вот уже на протяжении 17 лет является визитной карточкой самых известных стеклообработчиков и мебельных производителей рынка РФ и СНГ.
Более 500 единиц проданных многофункциональных центров Master в РФ и СНГ подтверждают широкое распространение и всеобщее признание в отрасли стеклообработки.

Компания Intermac на сегодняшний день – это: 

• Компания Intermac основана в 1987 году в г. Пезаро (Италия) и является частью международного станкостроительного концерна Biesse, основанного в 1969году.
• Производственные мощности: 30 обрабатывающих центров, 20 столов раскроя и линий двусторонней обработки в месяц 
• Объем производства: 100% продукции компании Intermac производится в Италии, сбыт – 30% в Италии, 70% – за рубежом 
• Общая площадь основного производственного подразделения Intermac в Пезаро – 30 000 м² 
• Количество сотрудников Biesse – 2700 человек 
• Компания Intermac создала развитую филиальную сеть по всему миру: более 39 представительств и 300 сертифицированных дилеров в 120 странах мира. 
• Мощное сервисное сопровождение на территории РФ и СНГ силам своего российского представительства (в штате более 18 сервисных инженеров), 
• Сегодня это самый престижный бренд в данных отраслях!

Четырехосный многофункциональный обрабатывающий центр с ЧПУ Intermac модель Master 23C (Италия)

Отличительные особенности станка:

• Оптимальный рабочий стол 2500 х 1200 мм для обработки изделий мебельного, дверного и интерьерного формата;
• Использование шаро-винтовой пары при перемещении по осям X и Y;
  Шпиндель 7,5 кВт с векторной системой контроля частоты вращения от 0 до 12 000 оборотов в минуту;
• Шпиндель HSD (собственного производства) оснащен двойной системой охлаждения с антифризом;
  Управление при помощи ЧПУ стойки, которая легко перемещаются возле станка на колесах;
• Автоматическая смена инструмента из большого линейного магазина для инструмента на 18 позиции;
  Бесконечное вращение оси «С» (патент Intermac) позволяет наносить сложные узоры гравировки вертикальным диском диаметром 150 мм, не отрываясь от стекла;
• Комплект для гравировки (два агрегата и необходимые упоры для стекла) включен в комплектацию станка;
• Система сверления отверстий Helix одним сверлом отверстий различного диаметра;
• Автоматическая система смазки всех необходимых внутренних узлов станка;
• Необходимый набор для автоматического измерения и правки инструмента в комплектации оборудования;
• Пакет программного обеспечения I –CAM 2D полностью совместимый с Perfect Cut стола раскроя Intermac Genius и верхним уровнем ПО управления производством;
  В комплектацию включен довольно богатый набор конусов для инструмента и присосок;
• Функция телесервиса возможность подключения к станку удаленно через интернет для решения срочных вопросов по ошибкам, диагностики оборудования, подсказки оператору и т.д.

Для работы обрабатывающего центра необходимы: электроэнергия (15 кВт), сжатый воздух (6 бар) и водопроводная вода (10 литров/минуту).

Четырехсоный обрабатывающий центр с ЧПУ Master 23 предназначен для выполнения следующих операций:

Пятиосный многофункциональный обрабатывающий центр с ЧПУ Intermac модель Master 33.5 (Италия)

Отличительные особенности станка:

• Большой рабочий стол 3070 х 1600 мм для обработки изделий мебельного, дверного, интерьерного и архитектурного формата,

• Использование шаро-винтовой пары при перемещении по осям X и Y,

• Шпиндель 18 кВт с векторной системой контроля частоты вращения от 0 до 12 000 оборотов в минуту способен обрабатывать не только стекло, но и – кварцевый агломерат, гранит и мрамор (столешницы),

• Шпиндель HSD (собственного производства) оснащен двойной системой охлаждения с антифризом,

• Управление станком производится при помощи ЧПУ консоли с сенсорной панелью, электрошкаф помещен внутрь станка,

• Выбор из возможных магазинов для инструмента: задний линейный на 23 или 45 позиций, боковой револьверный на 14 позиций, магазин на голове (патент Intermac) на 8 позиций с временем смены инструмента – 8 секунд (как правило в этот магазин помещается чашечный инструмент для шлифовки и полировки фацета).

• Новая рабочая группа с пятью полностью интерполируемыми осями (патент Intermac) – имеет бесконечно вращающуюся ось С и ось А, качающуюся от -90° до +90°. Позволяет делать криволинейный фацет на изделиях сложной формы (как с внешним, так и внутренним углом) и различной ширины. Данный вид обработки могут делать только пятиосные машины Intermac.

• Бесконечное вращение оси «С» (патент Intermac) позволяет наносить сложные узоры гравировки вертикальным диском диаметром 150 мм, не отрываясь от стекла,

• Комплект для гравировки (два агрегата и необходимые упоры для стекла) включен в комплектацию станка,

• Система сверления отверстий Helix одним сверлом отверстий различного диаметра,

• Автоматическая система смазки всех необходимых внутренних узлов станка,

• Необходимый набор для автоматического измерения и правки инструмента в комплектации оборудования,

• Пакет программного обеспечения I –CAM 2D полностью совместимый с Perfect Cut стола раскроя Intermac Genius и верхним уровнем ПО управления производством,

• В комплектацию включен довольно богатый набор конусов для инструмента и присосок.

• Функция телесервиса возможность подключения к станку удаленно через интернет для решения срочных вопросов по ошибкам, диагностики оборудования, подсказки оператору и т.д.

• Для работы обрабатывающего центра необходимы: электроэнергия (15 кВт), сжатый воздух (6 бар) и водопроводная вода (10 литров/минуту).

Типы обработки на центрах Intermac Master:

Финальный этап всех операций со стеклом – мойка готовых изделий.

Оборудование предназначено для одновременной мойки двух поверхностей стекла за один проход четырьмя парами щеток с целью обезжиривания изделия, удаления остатков оксида церия после полировки кромки и фацета, очистки от абразивного материала после матирования и другой механической обработки.

После мойки готовые изделия упаковываются и отправляются на склад готовой продукции для дальнейшей отгрузки клиентам. Если предприятие многопрофильное (например, производство корпусной мебели или межкомнатных дверей) готовые изделия их стекла перемещаются в соответствующие цеха.

Помимо вышеперечисленных станков при планировании производства необходимо заложить вспомогательное оборудование:

• Стандартные тележки для стекла для перемещения между различными участками обработки.
• Арфа-пирамиды для более тщательного и аккуратного складирования стекла с покрытием.
• Если на производстве нет, то заранее необходимо приобрести и установить единую систему сжатого воздуха с компрессором (желательно винтовым) и обязательно осушителем, т.к. «сырой» воздух будет негативно влиять на внутренние компоненты сложного оборудования с ЧПУ.
• Обеспечить необходимую подачу воды и электричества, а также слив отработанной воды и стекольного шлама.